Über die Prototypenphase sind wir längst hinaus. Es geht schon längst darum, die Fertigungsschritte und Abäufe weiter zu optimieren.
Sicherheit ist im Umgang mit Hochvolt oberstes Gebot. Einmal für die Beschäftigten, denn Hochvoltbordnetze und Ladesysteme werden „unter Last“ geprüft und für die Kunden. Sie erhalten verläßliche Qualität, denn im Einsatz darf durch die hohen Stromlasten kein Fehler auftreten. Die Reinheitsanforderungen sind bei der Fertigung von Hochvolt-Komponenten, bei ihrer Konfektionierung zu dreidimensionalen Bordnetzen ungleich höher. Kleinste Partikel könnten im Betrieb zu Kurzschlüssen führen. Die Verkabelung der Ladesystem besteht aus Energieleitungen und Datenleitungen, zusammengeführt in einem Kabel. Während Energieleitungen relativ dick sind, ist die Datenleitung geradezu dünn. Sie werden dennoch alle in einem Arbeitsgang verarbeitet. Also geschnitten und später mit Stecksystemen verbunden. Die Verbindung muß exakt sein, sonst funktioniert das Laden an der Säule nicht. Hohe Forderungen werden auch an die Robustheit der Kabel gestellt, vor allem wenn sie in Craschzonen verlegt sind. Sie werden mit einem besonderen Material umhüllt, das man auch von schusssicheren Sicherheitswesten her kennt. Das sind einige Arbeitsschritte, die man aus der normalen Bordnetzfertigung nicht kennt, und trotzdem müssen die anspruchsvollen Arbeitsvorgänge zu einer wettbewerbsfähigen Fertgung arrangiert werden. In Wuppertal werden die Prozeßabläufe und die Test- sowie Prüfverfahren für die Hochvoltfertigung entwickelt, die an den Delphi-Fertigungsstandorten umgesetzt werden.